独山子石化成功研发三滚筒筒节校圆工装

6月22日,在独山子石化炼建公司超限设备制作厂房内,中国石油焊工技能专家杜亮正在指导作业人员使用新研发的超限容器三滚筒筒节校圆工装。   该工装是由独山子石化全国示范性劳模和工匠人才创新工作室——焊接专家工作室于今年4月15日研发成功的。投入使用后,有效改善了超限容器筒体在校圆过程中易出现筒节下坠产生椭圆变形、焊缝两侧直边无法滚圆及局部棱角度超标等问题,提高了校圆的自动化程度,提升了筒节校圆效率。   以前的单个校圆滚杠只能针对板厚较薄,直径较小,重量较轻的筒节,在校圆过程中,筒节与滚杠接触是刚性硬磨,长时间的摩擦使筒节内侧表面形成整圈的凹槽和深坑,减薄了筒节的钢板厚度。而且,单个滚杠在校圆提升筒节时,受力是在一条直线上,容易使筒节局部产生棱角变形,这些都会为容器使用埋下严重的安全隐患。   今年初,炼建公司承接了独山子石化新增6万吨/年溶聚丁苯橡胶生产线项目4台超限容器的制作任务。每台超限容器由五节筒节组成,筒体筒节直径超过常规的压力容器直径,单节筒节重达10吨。由于筒节重量大,自重下坠会产生椭圆变形,传统的方法无法进行筒节校圆。   针对这一难题,焊接专家工作室负责人杜亮带领工作室成员开展课题攻关,成立了以焊工、卷板工、金属制作工等工种组成的研发小组。   经过3个月的反复研究、实验,研发小组首先使用一根直径较小的钢管做中心轴,中心轴两端各加装一个轴承,然后用一根直径较大的钢管做转筒,将装好轴承的中心轴插入转筒内,使转筒内壁与轴承外壁的过盈配合满足使用要求,这样就组成了一个滚筒。之后,利用两块矩形侧板将同样的3个滚筒固定到一起组成一个固定的三筒滚筒组,就完成了三滚筒筒节校圆工装的制作。   新研发的工装中加入了轴承,校圆过程中,滚筒一直在转,有效改善了硬磨擦现象。在吊装过程中,3个滚筒全部受力,受力面积大,筒节不会产生局部棱角变形。   杜亮说:“这套工装既可用于筒节校圆,又能吊装重达10吨的筒节。它适用于超限容器,也适用于中型薄壁和锥段(大小头)形状的容器筒节,还可以重复利用。而且,在超限设备制作中,还能提升制作效率和质量。原来,我们两天才能卷制校圆一张超大直径钢板,现在一天就能卷制三张钢板。目前,我们已经提交了相关资料,正在对这套工装申请国家专利。”

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